#螺杆式空压机 的加卸载过程由#压力传感器 和控制器协同控制。压力传感器实时监测#储气罐 内或后端的压力，并将数据传输至控制器。#控制器 预先设定好加载压力和卸载压力两个关键阈值。以常见工况为例，加载压力一般设定为 0.65MPa，卸载压力设定为 0.8MPa 。当储气罐内压力低于加载压力时，控制器发出加载指令；当压力达到卸载压力时，则发出卸载指令。

当储气罐压力低于加载压力阈值时，空压机开始加载。首先，进气阀开启，原本处于关闭状态的进气通道打开，外界空气在大气压力作用下进入空压机进气口。同时，控制器控制电磁阀动作，使润滑油路畅通，润滑油在油泵作用下进入螺杆转子啮合腔。润滑油不仅起到润滑、冷却的作用，还能在转子间形成密封，提高压缩效率。随着空气不断进入，螺杆转子持续转动，对空气进行压缩，压缩后的高温高压气体经油气分离器，将大部分润滑油分离后，进入储气罐，空压机进入正常供气状态。

当储气罐内压力上升至卸载压力时，空压机进入卸载状态。进气阀在控制器指令下逐渐关闭，减少进气量，直至完全关闭，阻止空气继续进入压缩腔。此时，螺杆转子虽仍在转动，但由于没有新空气进入，压缩腔内压力逐渐降低。同时，为防止润滑油因压力差进入压缩腔造成浪费和故障，泄放阀打开，将压缩腔内的剩余气体排出，使腔内压力降至接近大气压力。螺杆转子在无负荷状态下继续运转，此时空压机的能耗大幅降低，仅维持转子转动等基本运行所需能量，实现节能目的 。

#进气阀、#电磁阀、#泄放阀 等部件在加卸载过程中相互配合，缺一不可。进气阀的快速准确开启与关闭，决定了空气进入量的控制精度；电磁阀控制油路和气路的通断，保障润滑油和压缩空气的正常供应与调节；泄放阀则在卸载时及时释放压缩腔内压力。此外，油气分离器在加卸载过程中始终发挥作用，确保压缩空气的含油量符合标准，维持供气质量稳定。

风险成因：#储气罐、#压缩空气管道 等#压力容器 若压力表失灵、安全阀失效或压力控制系统故障，可能导致内部压力超过设计限值，引发爆炸。

典型场景：某企业#空压站 因储气罐安全阀被杂质卡阻无法起跳，压力表失准未及时发现，导致罐体超压鼓包，所幸未爆炸。

2. 压缩机高温燃爆风险

风险机制：喷油螺杆压缩机若油路系统泄漏、冷却系统故障，可能因润滑油高温碳化产生可燃气体，遇明火或静电引发燃爆。

数据警示：据统计，压缩机轴承过热、电机短路等故障引发的火灾事故，占空压站安全事故的30％以上。

1. 电气元件过载与短路

常见问题：空压机电机长期过载运行、#电缆绝缘老化、接线端子松动等，可能引发短路起火。尤其在潮湿环境中，电气设备受潮后漏电风险显著增加。

 案例参考：某工厂空压站因控制柜内继电器触点氧化发热，引燃周边线缆，导致全站停电并伴随浓烟。

2. 控制系统失灵

风险表现：压力传感器故障导致设备误启停、PLC程序异常引发连锁失控，可能造成设备运行紊乱或安全保护功能失效。

1. 压缩空气泄漏引发的次生风险

直接危害：高压气体泄漏可能产生尖锐噪声（超过110分贝），长期接触导致听力损伤；若泄漏点靠近人员活动区域，高速气流可能夹带杂物伤人。

间接隐患：泄漏导致系统压力波动，可能引发下游设备动作异常，如气动阀门误关闭、气动工具失控等。

2. 油雾与有害气体积聚

健康威胁：喷油压缩机若油气分离器失效，车间内#油雾浓度超标（安全限值为5mg/m³），员工吸入后可能引发呼吸道疾病。

爆炸风险：当空气中油雾或可燃气体浓度达到爆炸极限（如油雾爆炸下限约0.2％），遇火源即可能爆炸。

1. 运动部件防护缺失

危险部位：压缩机皮带轮、联轴器、风扇等旋转部件若未安装防护罩，人员误触可能导致肢体卷入；活塞杆等往复运动部件也可能引发撞击伤害。

2. 违规操作与维护失误

典型违规：带压拆卸管道、未泄压进行设备检修、使用非防爆工具处理故障等。某企业曾因维修人员未对储气罐泄压，直接拆卸压力表导致表盘弹出伤人。

1. 通风不良与高温积聚

风险后果：空压站散热不良导致设备长期在高温环境（超过40℃）运行，加速电机绝缘老化、润滑油变质，同时增加操作人员中暑风险。

2. 安全管理漏洞

制度缺失：未制定应急预案、设备巡检记录不全、员工未经过专业培训上岗等。例如，某企业因未定期校验安全阀，导致事故发生时安全装置失效。

1. 设备安全管控：

每月校验压力表、安全阀，每年对储气罐进行耐压试验；

定期清理压缩机冷却器，确保油路、气路无泄漏。

2. 电气安全管理：

每季度检查电缆绝缘电阻，对老化线路及时更换；

控制柜加装防尘防潮装置，避免元件受潮。

3. 作业规范执行：

严格执行“停机、泄压、挂牌”检修制度；

对旋转部件加装防护罩并张贴警示标识。

4. 环境与管理优化：

安装强制通风系统，控制室温不超过35℃；

建立空压站安全台账，定期开展应急演练。

压缩空气的污染物主要包括水、油、灰尘等，不同行业对气源品质的要求差异显著。例如，食品、医药行业需达到无油、无水的高标准，而机械加工行业对含油量的容忍度相对较高。选型前需明确以下参数：

压力露点：衡量压缩空气中水分含量的指标，一般工业场景要求压力露点在-20℃~-40℃，精密仪器或低温环境可能需要更低（如-70℃）。

含油量：无油压缩空气的含油量需≤0.01mg/m³，普通工业用途可放宽至1~5mg/m³。

固体颗粒粒径：根据工艺要求，颗粒过滤精度通常在0.01μm~5μm之间。

1. 压缩空气过滤器：拦截固体颗粒与油雾

原理：通过滤芯材质（如玻璃纤维、烧结金属）吸附或拦截杂质，按过滤精度分为初效、中效、高效过滤器。

选型关键：

依据前端压缩机类型选择：喷油螺杆压缩机需搭配除油过滤器，无油压缩机可简化过滤层级。

关注滤芯寿命和维护成本，部分高端滤芯支持长效使用（如8000小时）。

2. 干燥机：去除压缩空气中的水分

常见类型及对比：

冷冻式干燥机：通过降温使水汽凝结排出，适合压力露点-20℃~-10℃的场景，能耗较低，适合中高温环境。

吸附式干燥机：利用分子筛、活性氧化铝等吸附剂脱水，压力露点可达-70℃，但需定期再生（电加热或无热再生），能耗较高，适用于精密行业。

选型建议：根据压力露点需求和能耗预算选择，冷冻式干燥机性价比高，吸附式干燥机适合高要求场景。

3. 油雾分离器：彻底清除油污染物

适用场景：当压缩机含油量较高或工艺要求严格时（如食品、电子行业），需在过滤器后加装油雾分离器，采用凝聚式过滤原理，可将含油量降至0.01mg/m³以下。

1. 工况条件分析

环境温度：高温环境下冷冻式干燥机效率可能下降，需考虑散热或升级为吸附式。

空气流量：设备处理量需匹配压缩机排气量（通常按1.2倍安全系数选型），避免过载导致效果下降。

安装空间：吸附式干燥机体积较大，需预留足够空间；模块化设计的设备更适合空间有限的场景。

2. 全生命周期成本考量

初期投资：吸附式干燥机成本高于冷冻式，多级过滤系统成本也相对较高。

运行能耗：吸附式干燥机再生过程耗电或耗气，冷冻式干燥机主要消耗电能（压缩机和风机）。

维护费用：过滤器滤芯、干燥机吸附剂需定期更换，选择耐用型产品可降低维护频次。

1. 明确需求：确定压力露点、含油量、颗粒精度等指标。

2. 匹配设备：根据需求组合过滤器、干燥机、油雾分离器等设备。

3. 工况适配：结合环境温度、流量、空间等条件筛选型号。

4. 成本评估：对比初期投资与长期运行、维护成本，选择性价比方案。

勿盲目追求“高配置”：超出实际需求的设备会增加成本，如普通喷涂行业无需-70℃露点的干燥机。

避免忽视后端设备兼容性：如干燥机露点不足可能导致气动元件生锈，影响设备寿命。

特种设备，是指涉及生命安全、危险性较大的设备。其具备两个基本特征：一是一旦发生事故，极有可能造成严重的人身伤亡和重大经济损失；二是在运行过程中存在较大的潜在危险性 。像锅炉、压力容器、压力管道、电梯、起重机械等都属于特种设备范畴，而储气罐就属于压力容器类别。

依据《特种设备安全法》以及相关法规标准，判断储气罐是否属于特种设备，主要从以下几个关键参数入手：

1. 压力参数：最高工作压力需大于或者等于0.1MPa（表压） 。这里的工作压力是指储气罐在正常工作情况下，容器顶部可能达到的最高压力。

2. 压力与容积的乘积：需大于或者等于2.5MPa·L。容积的计算要涵盖储气罐所有承压部分的几何容积。比如一个储气罐，其工作压力为0.5MPa，容积为10L，那么压力与容积的乘积为5MPa·L，满足此条件。

3. 介质类型：盛装的气体、液化气体或液体需符合特定要求。如果是气体或液化气体，只要满足上述压力和乘积条件即可；若是液体，除了压力和乘积达标外，最高工作温度还需高于或者等于标准沸点 。比如盛装水的储气罐，当工作压力和容积乘积符合标准，且内部水的最高工作温度达到或超过100℃（标准沸点）时，该储气罐属于特种设备

有一种特殊的储气罐——简单压力容器，它即便满足部分上述参数，也不属于特种设备管理范畴。简单压力容器需满足以下条件：

1. 结构与材料：一般由筒体和平盖，或者筒体和椭圆形封头组成；制作材料通常为碳素钢、不锈钢、Q345R等。

2. 压力和容积限制：设计压力不大于1.6MPa ，容积不大于1立方，并且容积乘以压力（MPa）的乘积不大于1 。比如一个储气罐，设计压力为1.0MPa，容积为0.8立方，其乘积为0.8，符合要求。

3. 介质要求：内部介质为空气、氮气、水蒸气等性质较为稳定的气体 。若介质中含有易燃易爆、有毒有害等危险成分，则不满足简单压力容器条件。

判断简单压力容器最直观的方法是查看设备铭牌，若铭牌直接标明“简单压力容器”，基本可确定；若未标明，则需严格对照上述条件进行判断。

1. 查看文件资料：仔细核查储气罐的铭牌、设计文件、质量证明书等，上面会明确标注压力、容积、介质等关键参数，以此初步判断是否属于特种设备。

2. 实物参数验证：现场测量储气罐的实际尺寸，确认容积是否与文件一致；检查运行时的压力情况，确保与铭牌标注相符。

3. 关注法规更新：特种设备相关法规和标准会根据实际情况修订更新，要定期查阅，避免因法规变化导致判断失误。

4. 咨询专业机构：若对储气罐是否属于特种设备存疑，务必咨询当地特种设备管理部门或有资质的检验机构 ，获取专业意见，确保判定准确无误。

空压机在运行过程中，由于压缩空气会产生大量的热量，若不及时散发出去，会导致设备温度过高。#散热器/冷却器的主要作用就是将空压机产生的热量散发到周围环境中，确保空压机在适宜的温度下运行。它通过冷却介质（如空气或水）与空压机内部的热介质进行热交换，从而降低空压机的温度，保证其性能稳定。

提高散热效率

随着时间的推移，散热器/冷却器 的内部会逐渐积累灰尘、污垢和杂质。这些污垢会附着在散热片或冷却管道表面，阻碍热量的传递，降低散热效率。就像人身上穿了一件厚厚的棉衣，热量难以散发出去。定期清洗可以去除这些污垢，恢复散热器/冷却器的良好散热性能，确保空压机能够及时将热量散发出去，避免因温度过高而导致的性能下降甚至故障。

延长设备使用寿命

高温是导致空压机零部件损坏的主要原因之一。当散热器/冷却器工作不正常时，空压机内部温度升高，会加速零部件的磨损和老化。定期清洗维护散热器/冷却器，能够有效降低空压机的运行温度，减少零部件的热应力，从而延长设备的使用寿命，降低企业的设备更换成本。

降低能耗

当散热器/冷却器散热不良时，空压机为了达到设定的工作温度，会增加压缩机的负荷，从而导致能耗增加。定期清洗维护可以保证散热器/冷却器的正常运行，使空压机在较低的温度下运行，降低压缩机的负荷，进而降低能耗，为企业节省运营成本。

保证空气质量

在一些对空气质量要求较高的行业，如食品、医药等，空压机提供的压缩空气 需要满足严格的卫生标准。如果散热器/冷却器内部积累污垢，可能会滋生细菌和微生物，这些污染物会随着压缩空气进入生产环节，影响产品质量。定期清洗维护散热器/冷却器，可以有效防止细菌和微生物的滋生，保证压缩空气的质量。

清洗散热器/冷却器时，应根据其类型和材质选择合适的清洗方法。一般来说，可以采用物理清洗（如高压水枪冲洗）或化学清洗（如使用专用的清洗剂）的方式。清洗周期则应根据空压机的使用环境和工作负荷来确定。在灰尘较多或高温环境下工作的空压机，建议每3 - 6个月清洗一次；而在正常环境下工作的空压机，可以每6 - 12个月清洗一次。

1.环境温度过高

夏季环境温度升高，空压机运行环境温度也随之升高，导致设备散热困难。

2.冷却系统故障

#冷却风扇故障：冷却风扇电机损坏或风扇叶片损坏，导致冷却效果下降。

冷却器堵塞：冷却器内部积聚灰尘、油污等杂质，阻碍空气流通，影响散热效果。

冷却液不足：冷却液泄漏或不足，导致冷却系统无法有效散热。

3.润滑油问题

#润滑油不足：润滑油油位过低，导致设备润滑和冷却效果下降。

润滑油变质：润滑油长期使用后变质，粘度增加，流动性下降，影响散热。

4.设备负荷过大

空压机长时间在高负荷状态下运行，产生的热量增加，散热负担加重。

5.散热系统设计不合理

#设备散热系统设计不合理，散热面积不足或散热路径不畅，导致热量无法及时散发。

1.设备性能下降

高温会导致空压机效率降低，压缩空气输出减少，影响生产效率。

2.设备寿命缩短

高温会加速设备部件的老化和磨损，缩短设备使用寿命，增加维护和更换成本。

3.安全隐患

高温可能导致润滑油变质，增加火灾风险。此外，高温还可能引发设备故障，造成安全隐患。

4.生产中断

高温故障可能导致设备停机，影响生产连续性，造成经济损失。

1.改善运行环境

通风降温：确保空压机运行环境通风良好，必要时安装通风设备或空调系统，降低环境温度。

远离热源：将空压机安装在远离热源的地方，避免高温环境对设备的影响。

2.维护冷却系统

定期清洁冷却器：定期清洁冷却器，去除内部积聚的灰尘、油污等杂质，确保空气流通顺畅。

检查冷却风扇：定期检查冷却风扇的运行状态，及时更换损坏的风扇叶片或电机。

补充冷却液：定期检查冷却液液位，及时补充泄漏的冷却液，确保冷却系统正常工作。

3.检查润滑油

定期更换润滑油：根据设备使用情况和润滑油质量，定期更换润滑油，确保其润滑和冷却效果。

检查油位：定期检查润滑油油位，确保油位在正常范围内。

4.合理控制设备负荷

优化运行参数：根据生产需求，合理调整空压机的运行参数，避免设备长时间在高负荷状态下运行。

均衡分配负荷：如果有多台空压机，可以均衡分配负荷，避免单台设备过载。

5.优化散热系统

增加散热面积：根据设备散热需求，适当增加散热器的散热面积，提高散热效率。

改善散热路径：确保散热路径畅通，避免散热通道被遮挡或阻塞。

6.安装温度监控系统

安装温度传感器：在关键部位安装温度传感器，实时监测设备运行温度。

设置温度报警：设置合理的温度报警阈值，当温度超过设定值时，系统自动报警，提醒操作人员及时处理。

7.制定应急预案

制定高温应急预案：制定详细的应急预案，明确高温故障的处理流程和责任人。

定期演练：定期组织应急演练，模拟高温故障场景，提高操作人员的应急处置能力。

某制造企业的一台空压机在夏季高温天气下频繁出现高温故障，影响生产效率。通过以下措施进行改进：

1.改善运行环境：在空压机周围安装了通风设备，并调整了设备安装位置，远离热源。

2.维护冷却系统：定期清洁冷却器，检查冷却风扇的运行状态，及时更换损坏的风扇叶片。

3.检查润滑油：定期更换润滑油，并检查油位，确保油位在正常范围内。

4.安装温度监控系统：在关键部位安装了温度传感器，并设置了温度报警系统。

5.制定应急预案：制定了高温应急预案，并组织了应急演练。

通过以上措施，空压机的运行温度得到了有效控制，高温故障显著减少，设备恢复正常运行。